Loading AI tools
procédé d'assemblage permanent de matériaux par apport de matière en fusion, où les matériaux de base ne rentrent pas eux-mêmes en fusion De Wikipédia, l'encyclopédie libre
Le brasage des métaux, aussi appelé brasure ou brasement, est un procédé d'assemblage consistant à réunir deux métaux ou deux morceaux de métal, le plus souvent par un métal intermédiaire différent plus fusible : la liaison métallique établie entre les pièces réunies est permanente[1]. Contrairement au soudage, c'est-à-dire à une soudure, il n'y a pas fusion des bords assemblés.
Cet article ne cite pas suffisamment ses sources ().
Si vous disposez d'ouvrages ou d'articles de référence ou si vous connaissez des sites web de qualité traitant du thème abordé ici, merci de compléter l'article en donnant les références utiles à sa vérifiabilité et en les liant à la section « Notes et références ».
En pratique : Quelles sources sont attendues ? Comment ajouter mes sources ?
Notons qu'il peut y avoir ou non utilisation d'un métal d'apport (en). Le brasage s'explique par la diffusion/migration atomique de part et d'autre de l'interface solide/solide dans le cas d'un brasage sans métal d'apport et de l'interface solide/liquide/solide lorsqu'un métal d'apport est utilisé. Ce processus est obtenu par action calorique et/ou mécanique.
Le brasage est très largement utilisé comme technique d'assemblage dans les industries de pointe telles l'aérospatiale, l'aéronautique, l'automobile ainsi que la conception des petites pièces creuses aux profils compliqués et en métal noble (micro-mécanique de précision, prothèses, capteurs, etc.). Dans les techniques de brasage mettant en œuvre la chaleur, on distingue :
.jpg)
Le Petit chien à bélière — une pendeloque en or retrouvée dans les fouilles de Suse (Iran) et datée de 3300 à 3100 av. J.-C. — est le premier témoignage connu d'une technique de brasage[2],[3].
Le brasage ou brasement était couramment mis en œuvre à l'âge du fer, bien avant le soudage. Les forgerons effectuent des assemblages permanents en combinant les effets de la chaleur aux effets mécaniques. Cette technique, encore utilisée de nos jours, consiste à chauffer au blanc-soudant deux morceaux de fer (« d'acier »), de les juxtaposer puis de marteler ce montage jusqu'à ce que les pièces soient réunies de manière permanente. Pierre Larousse décrit cette façon de braser le fer directement, sans employer de métal intermédiaire, par l'application sur les parties à réunir, d'une chaude suante[4]. L'opérateur projette un peu sable pour dissoudre l'oxyde formé, qui se combine avec la silice produisant un silicate très fusible qui s'écoule sous le choc du marteau, mettant à nu les parties ainsi bien décapées que le forgeage unit. C'est la forme la plus ancienne du brasage et il s'agit bien là de brasage car les bords des pièces n'ont pas atteint leur point de fusion ; cependant, dans la littérature, il est parfois désigné comme un procédé de « soudage à l'état solide ».
Le brasage au milieu du XIXe siècle privilégie souvent en métal intermédiaire, un alliage de cuivre rouge et de zinc, et de plus en plus coûteux, de cuivre jaune et d'argent, ou encore un alliage d'or, d'argent et de cuivre rouge. Il faut nettoyer préalablement avec soin les surfaces à joindre, d'abord à la lime et au burin, et d'éviter ensuite de les souiller même par les contacts avec les doigts. Les pièces sont rapprochées et maintenues par du fil de fer, nommé fil à lier[5]. Le joint est recouvert de borax en poudre, d'eau et d'une quantité suffisante d'alliage choisi, réduit en petits copeaux ou grains. L'ensemble est chauffé, soit au chalumeau, soit au four, suivant la nature des pièces et la dimension de l'assemblage. Le borax fond avant l'alliage, en formant à la surface du métal une espèce de vernis couvrant protecteur d'oxydation, avec la particularité de dissoudre les oxydes formés à la surface. Le borax employé peut être remplacé par des substances avides d'oxygène, l'acide borique, le chlorure de zinc en solution aqueuse
Le brasage est l'assemblage de deux matériaux :
Le brasage est l'opération, la brasure est le résultat. Le résultat est généralement un assemblage « hétérogène » ; cependant, dans le cas du brasage diffusion de matériaux de même nuance, l'interface peut ne plus être détectable à l'examen macroscopique.
Le chauffage de la zone à braser peut se faire, selon le mode opératoire employé, avec différents moyens tels que :
Les techniques de brasage sont grandement utilisées dans les industries suivantes :
Le métal d'apport peut être un alliage d'étain, de cuivre, d'argent, d'aluminium, de titane, de nickel ou autres alliages de métaux précieux.
L'emploi de flux solides, pâteux, liquides ou gazeux est souvent préconisé dans les modes opératoires de brasage pour décaper (nettoyer) et conférer la mouillabilité souhaitée aux surfaces à joindre et agir sur la tension superficielle du métal d'apport en fusion.
Pour que deux matériaux puissent être brasés, il est nécessaire de connaître et d'agir sur trois propriétés physico-chimiques : la capillarité, le mouillage et la diffusion.
Le dictionnaire[Lequel ?] définit la capillarité comme un terme de la physique ayant trait à l'ensemble des phénomènes qui se passent dans le contact des liquides avec les solides présentant des espaces très étroits ou capillaires (fig. 1).
La capillarité peut être vue comme une variété de l'adhésion, ou comme une force qui produit les phénomènes capillaires. Ses effets sont observables lorsque les buvards aspirent l'encre ou quand les éponges s'imbibent d'eau et, dans le cas du brasage, lorsqu'un métal fondu remonte entre les deux surfaces à réunir lorsqu'elles sont espacées d'un jeu approprié.
La loi de Jurin donne la hauteur à laquelle un liquide monte dans un tube capillaire.
Cette loi s'exprime par :
où :
Les conditions de validité sont les suivantes : il faut que le diamètre du tube soit petit devant la longueur capillaire, qui vaut d'ordinaire deux millimètres pour de l'eau à la température et pression ambiante. Si le tube est tenu oblique, alors la loi de Jurin donne la hauteur verticale et non pas la hauteur mesurée le long du tube.
La capillarité intervient dans la détermination du jeu à laisser entre pièces emboîtées (ou qui se recouvrent) pour permettre au métal d'apport en fusion de monter le plus haut possible dans l'interface ainsi réalisée.
Le mouillage d'un liquide (métal d'apport en fusion) sur un solide (pièces à réunir) est le degré d'étalement du liquide sur ce solide. Les effets produits sont le contraire de ce que l'on constate lorsqu'on observe une goutte d'eau sur une feuille de chou ou des gouttes d'eau déposées par la rosée (fig. 2).
On parle de « mouillage total » lorsque le liquide s'étale totalement et de « mouillage partiel » lorsque le liquide forme une goutte sur le solide.
La loi de Young-Dupré donne l'expression de l'angle de contact statique d'une goutte liquide déposée sur un substrat solide (ménisque), en équilibre avec une phase vapeur (fig. 3) :
où :
, et désignent respectivement la tension superficielle des interfaces solide/vapeur, solide/liquide et liquide/vapeur.
Dans les procédés de brasage avec métaux d'apport (brasage tendre ou fort), le mouillage intervient, en préalable de la diffusion, en deux étapes :
On améliore la mouillabilité par l'emploi de flux décapants appropriés aux métaux de base. Une fois l'opération de brasage effectuée, toute trace de flux doit être supprimée afin d'éviter des problèmes ultérieurs de corrosion.
La diffusion désigne la tendance naturelle d'un système à rendre homogènes les concentrations des espèces métalliques ou chimiques en son sein. C'est un phénomène de transport irréversible qui se traduit par la migration d'espèces métalliques ou chimiques dans un milieu. Sous l'effet de l'agitation thermique on observe un déplacement des constituants des zones de forte concentration vers celles de faible concentration. D'un point de vue phénoménologique, et au premier ordre, ce phénomène est régi par une loi de Fick.
Le déplacement des atomes, ions ou molécules dans un milieu, que celui-ci soit solide (cristallin ou amorphe), liquide ou gazeux, est appelé de manière générale « migration ». La diffusion est la migration sous l'effet de l'agitation thermique, à l'exception des autres phénomènes. Elle intervient par exemple dans des procédés d'amélioration des caractéristiques mécaniques (traitements de surface comme la nitruration ou cémentation).
Lorsqu'un atome se déplace parmi des atomes de même nature, on parle d'autodiffusion. Par exemple, on parle d'autodiffusion du fer pour désigner la migration d'un atome de fer dans un cristal de fer.
Lorsque l'on a deux milieux homogènes différents mis en contact, on parle d'interdiffusion. C'est ce qui se produit, en brasage, au travers de la zone de liaison entre le métal d'apport et le métal de base : il y a formation d'un alliage de ces deux métaux.
La diffusion peut être à l'origine de la formation de composés intermétalliques pouvant conduire à la ruine de l'assemblage. C'est le cas lors du brasage d'un acier inoxydable avec un apport en laiton (décohésion intergranulaire), d'un titane avec un apport en argent ou d'un alliage de nickel avec un apport chargé en phosphore ou soufre(formation de composés fragiles).
La brasure travaillant bien en cisaillement, il est conseillé d'utiliser des assemblages emboîtés, le jeu de montage est important. Un jeu optimal sera situé entre 0,05 mm et 0,13 mm. Cela constitue un espace adéquat pour que le métal d'apport puisse se répandre par capillarité (jeu qui ne tient pas compte de la dilatation thermique).
En brasant des matériaux dissemblables, il est important de placer le matériau le plus sujet à la dilatation thermique à l'extérieur, une fois l'assemblage à température ambiante, la brasure travaillera en compression. À l'inverse, si le matériau le plus dilatable est à l'intérieur, la brasure travaillera en traction, ce qui affaiblira la tenue mécanique de l'assemblage.
Contrairement au soudage, que ce soit en brasage tendre, en brasage fort ou encore en soudo-brasage, les métaux de base n'atteignent pas leur température de fusion. L'aspect métallurgique (voir Théorie du soudage) doit donc être considéré du point de vue des effets de la diffusion et, en cas d'utilisation d'un métal d'apport, des propriétés du métal liquide et de sa solidification en interaction avec les surfaces des métaux de base aussi bien que des conditions environnementales et physiques de réalisation du joint brasé.
Dans la mesure où l'opération de brasage doit être réalisée en atmosphère inerte ou réductrice (par exemple dans un four), un flux de brasage est nécessaire pour empêcher la formation d'oxydes sur toute la zone de métal chauffé. Le flux a également pour but de nettoyer toute contamination présente sur les surfaces à braser. Le flux peut être appliqué sous diverses formes par exemple en pâte, en liquide, en poudre voire en mélange poudre de flux et poudre de métal d'apport ou encore injecté dans le gaz combustible dans le cas de soudo-brasage au chalumeau (système gaz-flux). Le flux peut également être intégré en surface de la baguette de métal d'apport (baguette spiralées), ou fourré.
Dans tous les cas le flux s'écoule dans le bain de fusion pendant l'opération de brasage et joue son rôle en mouillant les surfaces à assembler et leurs abords. Les traces de flux excédentaires doivent impérativement être enlevées une fois le brasage terminé car l'excès de flux peut conduire à la corrosion, gêner l'inspection et/ou des opérations de finition de surface.
Les flux de brasage n'ont pas de propriétés polyvalentes et doivent être généralement choisis en fonction de leurs performances sur les métaux de base en particulier. Pour être efficace, le flux doit être chimiquement compatible avec le métal de base et le métal d'apport utilisé.
Comme mentionné ci-dessus, les températures de fusion des métaux de base ne sont pas (ne doivent pas être) atteintes. Ceux-ci seront moins affectés par la chaleur, la dégradation de leurs propriétés mécaniques sera atténuée de même que leur oxydation. Les contraintes résiduelles et les déformations seront moindres et les procédés de brasage se prêtent bien à la production à grande vitesse et de manière automatique.
En électronique, le métal d'apport était généralement constitué de 60 % d'étain et de 40 % de plomb en masse afin de produire un mélange presque eutectique (point de fusion du mélange inférieur à n'importe lequel des points de fusion des éléments du mélange pris isolément).
Le rapport eutectique de 63/37 (%m) correspond de près à un SnPb mélange intermétallique. Il donne un eutectique aux environs de 179 °C à 183 °C.
La réglementation (ROHS) impose de supprimer le plomb et de trouver d'autres alliages, par conséquent les alliages les plus courants sont composés d'étain (Sn), de cuivre (Cu) et d'argent (Ag) mais ils sont onéreux. Des dérogations existent pour pouvoir continuer à utiliser l'alliage de plomb.
Suivant les directives de l'Union européenne WEEE (Waste of Electrical and Electronic Equipment) et RoHS (Reduction of Hazardous Substances), le plomb doit être éliminé des systèmes électroniques depuis le , amenant un grand intérêt des industriels pour les brasures sans plomb. Celles-ci contiennent de l'étain, du cuivre, de l'argent, et d'autres métaux dans des quantités variées.
Voir l'article Composant monté en surface pour plus de détails sur les implications de ces changements dans l'industrie électronique.
En plomberie, une proportion de plomb supérieure était utilisée, ce qui avait l'avantage de faire prendre la brasure plus lentement, et qui permettait donc de le glisser sur le joint pour assurer l'étanchéité. Avec le remplacement des canalisations de plomb par du cuivre, le plomb dans les brasures fut remplacé par du cuivre, et la proportion d'étain augmenta.
Le métal d'apport utilisé pour le brasage fort est généralement un alliage cuivre/phosphore de cuivre/zinc, ou cuivre/argent. Le point de fusion de ces différents alliages se situe généralement entre 600 °C et 880 °C. Les alliages à forte teneur en argent (6 % minimum) sont recommandés pour la réalisation de brasages à résistance mécanique élevée et sont les seuls autorisés pour les raccordements de conduites de gaz de ville en cuivre et en laiton. Le laiton est utilisé pour le brasage de l'acier.
La brasure est en général mélangée ou utilisée avec du flux, lequel est un agent réducteur conçu pour aider à enlever les impuretés (en particulier les métaux oxydés). Pour l'aspect pratique le métal d'apport est souvent commercialisé sous forme de baguettes ou comme tubes contenant du flux. La plupart des brasures tendres sont suffisamment souples pour être roulées et stockées en rouleau.
En facture d'orgue, ce procédé est utilisé afin de fabriquer les tuyaux. La technique à acquérir n'est pas évidente et est sanctionnée, en France, par un Certificat d'aptitude professionnelle spécifique. Les tuyaux sont faits d'un alliage soit riche en étain (> 63,3 %), soit pauvre (< 63,3 %). L'idéal étant que cet alliage ne soit pas trop proche de l'alliage utilisé pour braser. Les fils de soudure sont à 63,3 % d'étain car c'est à ce pourcentage que la température de fusion est au plus bas.
Dans le cas des instruments à vent en métal (famille des cuivres, saxophones, flûtes) ou composés de métal (mécaniques de clarinette, de hautbois), l'assemblage des pièces est réalisé par brasage. Certains composants de pièces n'ayant pas vocation à être démontés (divers composants de clé de saxophone, liaison tubes et bloc pistons sur les cuivres), leur assemblage est réalisé par brasage fort à haute teneur en argent (40 % en général). Les autres assemblages sont réalisés par brasage tendre étain/plomb (ou leur pendant sans plomb) afin de permettre un démontage plus aisé dans le cadre d'une réparation de l'instrument (démontage d'une patte ou d'une clé pour débosseler le tuyau lié, par exemple).
Il existe deux méthodes pour effectuer un brasage sur une céramique. La méthode traditionnelle consiste à « métalliser » la céramique avant de pouvoir effectuer le brasage avec un alliage ordinaire. Cependant, cette méthode est coûteuse en temps et en argent. La seconde méthode consiste à intégrer un élément actif à la brasure qui réagira avec la céramique pour en faire une liaison permanente. Ces éléments actifs peuvent être du vanadium, niobium ou zirconium mais le plus courant est le titane.
Dans l'industrie automobile, les échangeurs thermiques (condenseur pour la climatisation, radiateur pour le refroidissement du moteur, refroidisseurs d'air de suralimentation (RAS ou « intercooler ») pour les véhicules équipés d'un compresseur ou d'un « turbocompresseur »), sont généralement constitués d'aluminium (nuances 3xxx). Le métal d'apport est alors un aluminium allié, enrichi en silicium entre 4 et 8 % (par ex nuances 4343 ou 4045), ce qui abaisse son point de fusion. Il est souvent apporté par colaminage du matériau d'apport sur le métal de base, on parle alors de placage.
L'alumine, dont la température de fusion est bien plus élevée que celle de l'aluminium, doit être éliminée par voie mécanique (grattage) ou chimique (flux actif). En effet, l'alumine n'étant pas mouillable, elle empêche les effets de capillarité et de diffusion de se réaliser et, par voie de conséquence, s'oppose à l'effet de brasage.
Le nombre (plusieurs dizaines de milliers par échangeur), la taille de ces joints (souvent moins d'1 mm de large) et leur longueur cumulée (plusieurs centaines de mètres) font que le brasage est souvent la seule option possible pour ce genre de pièce.
Seamless Wikipedia browsing. On steroids.
Every time you click a link to Wikipedia, Wiktionary or Wikiquote in your browser's search results, it will show the modern Wikiwand interface.
Wikiwand extension is a five stars, simple, with minimum permission required to keep your browsing private, safe and transparent.
