8D问题解决法
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8D问题解决法(Eight Disciplines Problem Solving,缩写:8D)也称为团队导向问题解决方法[1]或8D report[2],是一个处理及解决问题的方法,常用于品质工程师或其他专业人员。
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8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题,并且要矫正并消除此问题,有助于产品及制程的提升。若条件许可时,8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策,并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。
最早8D问题解决法分为8个步骤,但后来又加入了一个计划的步骤D0。8D问题解决法依照PDCA的循环,其作法如下:
8D问题解决法一般认为是福特公司所创[4],但8D问题解决法是由美国国防部在1974年创立,描述8D问题解决法的标准称为“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”[5]。此标准已在1995年废止[5],福特汽车也在汽车产业使用了类似的作法,后来也有许多电子公司开始使用。
福特汽车动力系统(包括变速器、底盘及发动机)部门的管理人员希望有一个系统化的方法,可以让包括设计工程、制程及生产单位可以一起处理重复发生的问题。在1986年时要求要找到新的方式,可以处理困难的设计及制造问题,并订定文件及开发相关的课程。此方式命名为“团队导向问题解决方法”(Team Oriented Problem Solving, TOPS),文件在1987年发行。TOPS的文件及课程最早是先试行在福特汽车位在底特律迪尔伯恩的总部,根据试行后的一些回馈进行变更,文件也有新的版本,此后这就是福特汽车的问题解决方式。福特汽车后来将其解决问题的方式称为G8D(Global 8D)。
美国政府在二次大战后后订定 Mil-Std-1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material[6]。此军规标准著重在不合格的物品及其处理。
许多品质保证中的手法可以用在8D问题解决法中,例如“是/非矩阵”就是D2步骤,定义及描述问题中常用的工具,而鱼骨图及五问法常用在D4步骤中。
在1990年代末期,福特公司开发了类似8D问题解决法的Global 8D,也是今天福特公司及其他汽车供应链公司的标准,主要的差异如下:
近来8D问题解决法在汽车产业以外也开始盛行,随著精实生产及持续改进的应用,8D问题解决法也用在食品制造、健康护理以及高科技产业。
8D问题解决法的处理方式是先找到根本原因、采取行动消除根本原因,并实施永久对策,此作法是有效的,而且也可以找出系统会允许此错误出现的原因。漏失点(escape points)的研究就是为了提升系统侦测错误的能力,即使错误再度发生,也有能力可以检测出来。
最后的预防措施也可以找出在管理系统中出现上述错误的原因,避免再度发生。
以下工具可以和8D问题解决法一起使用
失效模式与影响分析(FMEA)是在产品设计或制程设计中常用到的工具。FMEA中的失效模式类似8D中的问题,FMEA中的原因类似8D中的潜在原因,而FMEA中的影响类似8D中的问题症状。失效模式与影响分析和8D问题解决法的关系简述如下:
失效模式与影响分析和8D问题解决法需包括每一个失效及其原因,作法是跨文档的列出失效模式、问题描述及可能原因。每一个失效模式与影响分析都可以作在为在进行8D问题解决法时,问题可能原因的资料库[7]。
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