Lean manufacturing
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Lean manufacturing ou lean production, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta no Brasil, é uma filosofia de gestão oriunda do Sistema Toyota de Produção cuja premissa é focar na redução dos sete tipos de desperdícios (sobre-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção "pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
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A Manufatura Enxuta foi desenvolvida pelo executivo da Toyota, Taiichi Ohno, durante o período de reconstrução do Japão pós-Segunda Guerra Mundial. O termo foi cunhado em 1988 por John Krafcik[1], mas definido de forma mais clara e popularizado por James P. Womack e Daniel T. Jones no livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza”. [2]
Foi baseado no conceito de Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing) que Eric Ries criou o conceito de Startup Enxuta (Lean Startup). Ele usou várias metodologias utilizadas pela Toyota e uniu com outras (como o Design Thinking) para criar esse conceito. Isso prova que mesmo uma metodologia utilizada para produção de carros pode ser adaptada para qualquer outra área de negócio. [2]
Um aspecto crucial é que a maioria dos custos são calculados na fase de projeto de um produto. Um engenheiro especificará materiais e processos conhecidos e custos às custas de outros processos baratos e eficientes. Isto reduz os riscos do projeto. As empresas que seguem essa metodologia desenvolvem e reencaminham folhas de verificação para validar o projeto do produto.
Os pontos-chave do lean manufacturing são:
- Qualidade total imediata - ir em busca do "zero defeito", e detecção e solução dos problemas em sua origem.
- Minimização de desperdícios - eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).
- Melhoria contínua - redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação
- Processos "pull" - os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.
- Flexibilidade - produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores de produção.
- Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.
Lean é basicamente tudo o que concerne a obtenção de materiais corretos, no local correto, na quantidade correta, minimizando o desperdício, sendo flexível e aberto a mudanças.