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Ein Laser-3D-Druckverfahren mit lichtaushärtetem Kunststoff (Photopolymer) Aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie
Stereolithografie (abgekürzt SL[1] oder SLA[2]) (zusammengesetzt aus den Worten Stereo, nach dem altgriechisch στερεός stereos, deutsch ‚hart, fest, körperlich‘, auch im Sinne von ‚räumlich‘ und Lithografie, der Drucktechnik nach dem λίθος lithos ‚Stein‘ und γράφειν graphein ‚schreiben‘) ist das älteste patentierte additive Fertigungsverfahren, bei dem ein Werkstück durch frei im Raum materialisierende (Raster-)Punkte schichtenweise aufgebaut wird. Die Fertigung eines Teils oder mehrerer Teile gleichzeitig erfolgt üblicherweise vollautomatisch aus am Computer erstellten CAD-Daten.
Die Anmeldung des Patents erfolgte 1984 durch den US-Physiker Chuck Hull.[3]
Ein lichtaushärtender Kunststoff (Photopolymer), zum Beispiel Acryl-, Epoxid- oder Vinylesterharz, wird von einem Laser in dünnen Schichten (Standardschichtstärke im Bereich 0,05–0,25 mm, bei Mikrostereolithografie auch bis zu 1-Mikrometerschichten) ausgehärtet. Die Prozedur geschieht in einem Bad, das mit den Basismonomeren des lichtempfindlichen (photosensitiven) Kunststoffes gefüllt ist. Nach jedem Schritt wird das Werkstück einige Millimeter in die Flüssigkeit abgesenkt und auf eine Position zurückgefahren, die um den Betrag einer Schichtstärke unter der vorherigen liegt. Der flüssige Kunststoff über dem Teil wird dann durch einen Wischer, bzw. Rakel, gleichmäßig verteilt. Dann fährt ein Laser, der von einem Computer über bewegliche Spiegel gesteuert wird, auf der neuen Schicht über die Flächen, die ausgehärtet werden sollen. Nach dem Aushärten erfolgt der nächste Schritt, sodass nach und nach ein dreidimensionales Modell entsteht.[4]
Bei der Mikrostereolithografie werden keine Stützstrukturen benötigt, in vielen Fällen entfällt ebenfalls die Nachhärtung. Bei Stereolithografieverfahren für große Bauteile ist dies anders, da das vom Laser gehärtete Harz noch relativ weich ist und auch bestimmte Formelemente (z. B. Überhänge) während des Bauprozesses sicher zu fixieren sind. Dazu werden bei der Herstellung auch Stützstrukturen mitgebaut. Nach dem Bauprozess wird die Plattform mit dem/den Teil(en) aus dem Behälter herausgefahren. Nach dem Abtropfen des nicht gehärteten Harzes wird das Modell von der Plattform entfernt, von den Stützstrukturen befreit, mit Lösungsmitteln gewaschen und in einem Schrank unter UV-Licht vollständig ausgehärtet.
Ein weiteres Verfahren, das ebenfalls die Photopolymerisation zur Herstellung von physischen Objekten nutzt, ist das „Solid Ground Curing“ (SGC). Dabei wird jede Schicht durch UV-Licht ausgehärtet, wobei für jede Schicht eine Lichtmaske in einem Laserdrucker auf eine Glasscheibe ausgedruckt werden muss. Der Toner wird dabei jedoch nicht verbacken. Dieses Verfahren, das besonders in den Anlagen der Firma Cubital (Israel) genutzt wurde, hat jedoch in den letzten Jahren sehr stark an Bedeutung verloren.
In den letzten Jahren erfolgten technische Entwicklungen, die das Multi Jet Modeling mit Grundprinzipien der Stereolithografie verbinden. Als Stützmaterial dient dabei ein Wachsmaterial, das durch Erwärmen verflüssigt wird. Das Bauteil selbst wird analog zur Stereolithografie aus einem Photopolymer erzeugt. Beide Materialien werden über einen modifizierten Druckkopf (ähnlich den Tintenstrahldruckern) aufgetragen. Zusätzlich sorgt eine Lichtquelle für die Belichtung und damit das Aushärten des Photopolymers. Diese Systeme können im Gegensatz zu RP-Stereolithografie-Anlagen auch im Büro eingesetzt werden und sind mit Preisen ab etwa 50.000 Euro deutlich billiger.
Eine weitere neue technische Entwicklung ist die Continuous Liquid Interface Production (CLIP).
Bei der Zwei-Photonen-Lithographie wird ein UV-Fokus mit einem Durchmesser von 100 Nanometern mit 5 Metern pro Sekunde dreidimensional durch das Volumen des flüssigen Harzes gelenkt. Es wird also nicht von der Oberfläche des flüssigen Harzes ausgehend gehärtet. Damit der UV-Fokus auch in der Ausbreitungsrichtung der Strahlung nur eine geringe Ausdehnung hat, ist eine geringe Schärfentiefe und eine große Apertur erforderlich. Weil die Zwei-Photonen-Absorption eine quadratische Abhängigkeit von der Intensität des Lichts hat, ist der aushärtende Bereich des Harzes scharf abgegrenzt.[5]
Im Vergleich zu Modellen, die durch andere generative Fertigungsverfahren wie das selektive Laserschmelzen angefertigt werden, ist ein Stereolitografie-Modell spröde, weshalb die Anwendungsgebiete eingeschränkt sind. Durch die erforderlichen Stützstrukturen bei Hinterschneidungen ist zudem die Geometrie des Bauteils begrenzt. Das Stereolithografie-Verfahren ist daher in der Produktentwicklung bei der Erstellung von Prototypen (Konzept-, Geometrie-, Anschauungs-, Funktionsmodelle) im Maschinenbau, insbesondere im Automobilbau und in der Medizin verbreitet. Ein zunehmender Trend wird in den nächsten Jahren bei der direkten Herstellung von Endprodukten mit Hilfe von Stereolithografie-Anlagen erwartet (Rapid Manufacturing). Anwendungsbeispiele, die hierbei im täglichen Leben bereits eine Rolle spielen, sind die Herstellung von individuellen Gehäusen für Hörgeräte mit Hilfe der Stereolithografie und die von microTEC hergestellten Lab-on-Chip-Systeme.
Weitere Anwendungsbeispiele sind Architekturmodelle und vor allem Gussmodelle für das Vakuum-Guss-Verfahren. Hiermit können kleinere Serien von Versuchsteilen hergestellt werden, wobei durch die Auswahl der Gießharze bereits die Materialeigenschaften der späteren Serienteile simuliert werden können.
Stereolithografiemodelle werden in der Medizin seit den 90er Jahren genutzt, um aus CT-Bilddaten körperliche Modelle zu fertigen.
Stereolithografiemodelle werden genutzt, um sich einen dreidimensionalen Überblick über die anatomische Situation eines Patienten zu verschaffen. Seit die Qualität der Aufbereitung dreidimensionaler Bilddaten auf einem Computer zugenommen hat, spielt diese Indikation allerdings eine deutlich geringere Rolle. Es können auch Operationen an diesen Modellen geplant werden, beispielsweise durch Zersägen eines Modells und Neupositionierung der Knochenteile im Vorfeld von Umstellungsosteotomien. Verpflanzte Knochensegmente oder auch Osteosyntheseplatten können auf einem Stereolithografiemodell vorgeformt werden.
Stereolithografiemodelle haben wegen ihrer hohen Kosten und wegen der zunehmenden Verlagerung von Operationsplanungen auf den Computer an Bedeutung verloren.
Weil der Kunststoff eines Stereolithografiemodells während der Polymerisation schrumpft, muss das Modell aus dem CT-Datensatz initial etwas größer gefertigt werden.
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